Opracowaliśmy i wdrożyliśmy układ sterowania dla zautomatyzowanych linii galwanicznych. System oparty jest na nowoczesnych rozwiązaniach, dzięki czemu charakteryzuje się wysoką wydajnością, niezawodnym działaniem oraz dużą elastycznością dającą możliwości łatwej zmiany konfiguracji, rozbudowy oraz komunikacji z innymi systemami sterowania lub siecią zakładową.
System sterowania zaprojektowany jest zgodnie z obowiązującymi normami oraz wykonany w oparciu o komponenty najlepszych producentów. Zastosowanie przemysłowych sieci komunikacyjnych dla połączenia sterownika z napędami, modułami we/wy i prostownikami pozwala na redukcję okablowania oraz zapewnia lepszą diagnostykę.
Odczyt pozycji transporterów galwanizerskich realizowany jest przez zastosowanie enkoderów absolutnych lub dalmierzy optycznych, co wpływa na wysoką precyzję pozycjonowania, osiągnięcie wyższych prędkości przejazdu oraz eliminuje konieczność bazowania. Wizualizacja pracy linii realizowana jest na ekranie kolorowego panelu operatorskiego lub komputera.
Najważniejsze funkcje oprogramowania:
- Zoptymalizowana trajektoria ruchów manipulatorów dla zapewnienia maksymalnego wykorzystania wanien. Transportery galwanizerskie realizują przenoszenie wsadów zgodnie z kolejnością wynikającą z technologii procesu kierując się priorytetem a następnie stanem kąpieli.
- Możliwość zmiany parametrów technologicznych podczas pracy w trybie automatycznym (temperatury kąpieli, czasy dla wanien procesowych, czasy ocieku, opóźnienia natrysków, parametry ruchu transporterów, itd.).
- Blokada wybranych wanien procesowych.
- Niezależne przełączanie trybu pracy automatycznej każdego transportera podczas pracy linii w trybie automatycznym.
- Sterowanie transporterami w trybie ręcznym za pomocą kasetki z elementami manipulacyjnymi.
- Sygnalizacja optyczna i dźwiękowa (alarmy, praca linii w trybie automatycznym, ruch transporterów).
- Wizualizacja przebiegu procesu dająca pełny obraz stanu linii i transporterów.
- System alarmów nadzorujący prawidłową pracę wszystkich elementów linii, wyświetlający komunikaty oraz zapobiegający negatywnym skutkom wystąpienia sytuacji awaryjnych.
- Sterowanie urządzeniami peryferyjnymi linii (filtry, pompy mieszające, natryski, itd.).
- Pomiar i regulacja temperatury kąpieli (grzanie, chłodzenie).
- Pomiar prądu, zliczanie amperogodzin oraz sterowanie pompkami dozującymi.
- Funkcje statystyczne (godziny pracy napędów, liczniki wsadów, itd.).
- Baza programów technologicznych - receptury dla każdego produktu zawierające parametry obróbki (czasy procesów, prądy, itd.).
- Zadawanie prądu prostowników na podstawie parametrów określonych recepturą dla danego produktu.
- Przy załadunku nowego wsadu wybór receptury produktu z bazy danych oraz określenie wielkości wsadu (ilość szt. lub dm2) - podczas obróbki zadawanie czasu kąpieli i prądu odbywa się automatycznie.
- Raportowanie produkcji, sytuacji awaryjnych, temperatur, itd.
- Możliwość komunikacji z innym systemem sterowania oraz wymiany danych poprzez sieć Ethernet.
|
